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彩色印刷知識..
發布日期:2009-6-22

一、彩色印刷油墨調配
   彩色印刷油墨的色相、明度和它的印刷適性如何,直接關系到彩色印刷品的質量,所以必須正確把握好油墨的調配方法。本文從圖版印刷工藝的角度出發,談談對彩色印刷油墨調配的粗淺認識。調配油墨很重要的一點,就是要掌握這樣一個原則,即盡量采用同型號油墨、同型號的輔助材料。如油墨用“05型”的,輔助材料也應與之相匹配,以提高油墨的印刷適性。此外,應盡量少用原色油墨種數,也就是說,能用兩種原色油墨配調成的,就不要用第三種,以免降低油墨的亮度,影響色彩的鮮艷程度。 彩色油墨調配分為兩種,一種是深色油墨調配,即采用三原色或間色的原墨,不加任何沖淡劑調配出來的墨色;另一種是淡色的油墨,即在原墨中加入沖淡劑調配成的油墨。

深色油墨的調配方法及色彩原理

    首先應根據原稿色相初步判斷所要采用的油墨顏色,然后取適量的各色油墨,放在調墨臺上進行少量的調配。調配時,應掌握一個原則,即在淺色墨中逐漸加入深色油墨。切不能先取深墨后加淺色墨,因為淺色油墨著色力差,如果用在深色油墨中加入淺色油墨的方法去調配,不易調準色相,往往使油墨量越調越多,這是不可取的。當油墨色相調到與原稿色相差不多時,即可用印刷紙刮墨色樣后,與原稿進行對比,如還有色偏則加色糾正,直至符合印刷樣稿。油墨色相調難后即可算出它們各自的份量,以便按比例進行批量的調配。如果采用三原色墨調配深色油墨,應掌握它們的變化規律,以提高調墨效果。如:三原色油墨等量混調,所得到的色近似黑;三原色油墨中的兩種原色等量或不等量溫調,可獲得各種間色,其色相偏向于含量比率大的色果;三原色墨分別以各種比例混調,可得到多種復色;任何色油墨中加入黑墨,它的明度必然下降以致色相變深暗。

    在調配復色油墨時,應把握好色彩原理,切不可采取“這種色加點,那種色加點”來試調。如淡湖綠色墨中的藍相應該采用天藍或孔雀藍,切忌用深藍去調,因為深藍墨帶紅味,加入后必然使顏色灰暗而不鮮艷。有些油墨的顏色有它獨特的色相,正如金紅的色相是紅色泛出黃光,用于調配桔色就會使黑色增加鮮艷程度。印桔子色,若用桔黃墨印達不到鮮艷的效果,且印刷欠逼真,用金紅與檸檬黃混調,印刷色彩就好得多。在調配復色油墨時,如果運用補色規律來糾正色偏,調色效果將會好些。

淡色油墨的調配

    淡色油墨就是在原墨中加沖淡劑調配成的油墨,或以白墨為主加入其它色墨混調成的油墨。其配調方法是以沖淡劑或白墨為主,其它色墨為輔的原則,先秤取適當比率的沖淡劑或白墨,然后分次加入色墨,這樣邊攪均勻油墨,邊觀察色相變化情況,沖淡程度適宜時,采用印刷紙刮墨色樣與原稿對照,調至合適為止。沖淡了的色墨,從色相區分,也有原色、間色和復色之分。凡是用三原色墨調配沖淡的,只要分次加入該原色墨即可。但如是間色、復色的,缺乏調墨經驗的話,最好先把有關原墨調配成所印色相的深色墨,然后加入沖淡劑。調配淡色的油墨,掌握好油墨的沖淡程度是重要的技術環節。若沖淡比率不夠,會造成墨輥表面墨量不足,印品版面墨色易發花,墨層干癟不實,色彩不鮮艷;若油墨沖淡過于厲害,只有加大墨層厚度才能達到印刷所需色相,這樣調墨容易使版面低調區域出現糊版,分不清深淺層次。同時,還容易引起印跡過底現象。調配淡色油墨要根據產品質量要求,以及紙張特性,選用相適應的油墨和沖淡劑。
    以上論述只有學習掌握色彩知識并了解掌握油墨、輔助材料相關情況和使用特性,才能科學地調配出各種色墨,以滿足提高印刷質量和生產效率的要求。

二、對印品墨色產生影響作用的情況

    圖版印刷是應用比較廣泛的一種生產工藝,如何提高彩色印刷品的質量和生產效率,就要進行一步分析和研討。印品墨色的視覺效果,是衡量印刷品質量的重要因素之一,對印品墨色產生直接影響作用的有以下幾種情況。

1、印刷墨層厚度和粘度對印品墨色的影響

    適度的印刷墨層是保證印品墨色質量和防止印品粘臟的重要措施。若墨層偏厚其粘度勢必增加,容易產生拉紙毛,影響印品墨色的均勻度,要是印刷墨層偏薄及油墨粘稠度不足,印出來的墨色就偏淡,印品視覺效果也就差。隨著印機轉動時間的延長或印刷速度加快,摩擦系數增大,油墨溫度也將逐漸升高,于是,油墨就會變稀,其粘度也會相應下降。所以,調墨時必須綜合考慮這些情況,以確保成批產品獲得相對均衡的印刷墨色。

2、印刷壓力對印品墨色的影響

    印刷壓力是實現印跡轉移的重要條件之一,由于印版表面不是絕對平整的,紙張表面也不可避免存有細微的凹凸狀及厚薄不均情況,若印刷壓力不足或不均勻時,版面上印刷墨色必然會出現濃淡不均。所以,理想的印刷工藝是在“三平”的基礎上(即印版面與著墨輥和包襯體間都比較平整而獲得良好的接觸條件),以較薄的墨層通過均衡的印刷壓力的作用,使印品上獲得較均勻的墨色。倘若印刷壓力不足或不均時,包襯體與印版面存有接觸不良情況,通過加大輸墨量可以滿足版面墨色的視覺效果,但這樣油墨的耗用量就要增大,又容易發生印品粘臟,是不可彩用的。

3、膠輥質量對印品、墨色的影響

    就凸印和平印工藝而言,印品能否獲得理想的墨色,與膠輥的質量有著密切的關系。承印彩色印刷品的設備,置有傳墨輥、勻墨輥和著墨輥三種計有五六支、甚至10多支,其中對墨色濃淡影響較大的是傳墨輥和著墨輥。而膠輥的質量,主要表現在彈性、粘性、圓心度和表面光潔度等方面,而主要影響墨色濃淡的是粘性。在印刷過程中,膠輥只有保持一定的粘性,才能確保每一印刷周期涂布于版面上的油墨量均勻一致。但在實際生產過程中,膠輥的粘性并不穩定,一是由于油墨中紙塵的增加,影響膠體的粘性;其次是膠體表面的增粘劑(即甘油)隨溫度的增高和使用時間的延長而散失,膠輥表面的粘性逐漸減少,吸墨性能相應下降,從而影響印品墨色的均衡。所以,印刷圖版產品應采用質量較穩定的聚氨酯膠輥。而且常要清洗干凈。


4、光線變化對印品墨色的影響

    通常鑒別印品墨色的光源有日光、日光燈和電燈光三種。這三種光源的發光情況不同,發射出光的顏色也就不同。目光為純白色光,日光燈為白中帶青,而電燈光則偏紅并略有偏黃色。雖然目光和日光燈光源有些相似,但在鑒別質量較高的產品時,也就應考慮到兩者的差別。光線對鑒別墨色的影響,不僅在于光源,還與光的強弱和照射角度有關。在同一光源下,被照樣張上反射光的強弱,主要是由樣張與光源的距離決定的,近者強而遠者弱。正確的照射角度,應當是入射角等于反射角。光照射在樣張上免不了有部分折射,但對鑒別墨色并無多大影響。在鑒別印品墨色時,不論是白天或夜間都應在光源強弱程度和照射角度都相同的情況下進行,以防止調墨失誤造成的色偏或墨色前后變異。

5、套印不準對墨色產生的影響

    網點成色的產品,各色印版的疊印是否準確,對印刷色相將產生很大的影響。疊印準確的色相效果也就好,疊印不準的印品色相就會有所偏差。這是由于各色網點所疊印的位置差異,必然產生視覺上的色差。為防止紙張伸縮變異造成套印不準,帶來的色偏差,對于質量要求高的網點成色產品,宜采用多色機一次完成疊色印刷,以提高套印質量。此外,還應對紙張進行吊晾處理,以減少印刷過程中印張變異情況的發生。

三、不干膠印刷工藝
    所謂不干膠印刷就是將商標、標簽、廣告版面圖案印在專用的復合紙上,該復合紙是以質量較好的面紙(背面)涂上不干膠水后,粘合于表面涂蠟的底紙上。使用時,只要把底紙揭下,就可把印有圖文的不干膠紙,直接粘貼于商品或其它物體上。由于不干膠印刷品具有揭撕方便、粘性強、使用靈活、適應性廣、便于連續多次粘貼等優點,廣泛用于社會經濟生活中,市場前景十分廣闊。

    目前,不干膠印刷有采用膠印和凸印兩種工藝,機器結構分圓壓圓、圓壓平和平壓平三種壓印形式。印刷版面較大的如廣告等類產品,采用圓壓圓或圓壓平的膠印機、凸印機印刷,產品質量和印刷效率能獲得比較滿意的效果。而小幅面的多拼版結構并且需模切、燙金的商標、標簽產品,最適合于采用不干膠商標印刷機印刷。該類機有膠、凸兩種印刷機的勻墨與印刷機構匯集一機的特點,采用卷筒式不干膠紙,可一次完成多色印刷、燙箔、覆膜、模切、收卷邊角料和分切等工藝。該機可使用金屬版和樹脂版印刷,由于采用積木式結構,可根據印件特點,靈活方便地增減某功能部件。該機的輸紙結構和收紙結構與苯胺印刷機基本相似,所不同的是,在整個過程中增設了可控制紙張步進印刷的機構。該機構要求有嚴格的時間控制和定位控制,否則就會影響套印的不準確。


    完成印刷后的不干膠產品,還可以聯機進行燙金、覆膜以及模切、分切工序。聯機同時作業的不干膠產品,版面設計時要充分考慮到設備特點,盡系避免大面積實地版面疊印,使印刷、燙金、覆膜能獲得較好的效果。燙箔是不干膠產品占領市場優勢必不可少的一道工藝。銅版不干膠、塑料薄膜不干膠產品在版面上適當采用電化鋁加以裝飾,將大大提高商品的附加值。底色油墨不可印得過于厚實,工藝上應盡量做到深墨薄印,也就是說要把油墨色相調深些,使印刷墨層相應薄些就能達到原稿要求,并有利于鋁箔的牢固附著,同時也不至于產生拉脫底色墨的燙印弊病。為了使燙箔版面清晰,鋅版要腐蝕得適當深一些,使燙印版面和空白部位形成一定量的高度差,以免出現起眼。由于燙箔壓力相應比印刷壓力要大些,為避免包襯受壓變形引致電化鋁版面邊緣毛刺產生,包墊(襯墊)應采用中硬性材料,其變形系數小、平整度好,保證燙印效果,使成批產品質量一致。

四、膠印橡皮布

    大家都知道,膠印工藝作為一種間接印刷方式,橡皮布起著實現印跡轉移的橋梁作用,對印刷品的質量和印版的耐印力產生極大的影響。由于膠印工藝與其它直接印刷方式(如凹印、凸印)不同,印版上的油墨層先轉印到橡皮滾筒上,此時印張經過橡皮滾筒與壓印滾筒,或者兩個橡皮滾筒對滾施壓,把橡皮滾筒上的圖文轉移到印張上,這一印刷特點要求橡皮布不僅要有良好的平整度和親墨性,而且要求橡皮布應具有較良好的彈性,即橡皮布表層壓陷后能達到瞬間復原,以實現均勻的印跡轉移,保證印版圖文毫無走樣地呈現于印張上。

    上述印刷特點決定了橡皮布的技術質量規范,即橡皮布應具有耐油、耐溶劑性、耐酸性和耐磨性;另外,要求橡皮布經過多次壓印,塑性變值小;抗張應力大,伸長率小,抗拉強度高;再則要求橡皮布平整度好,厚薄全面均勻,硬度保持在70-75°(SH)之間,以適應印刷的要求。

    目前膠印橡皮布有兩種:一是實心橡皮布,即普通型的,它是由三四層底布膠粘合成,再在表面涂布一層表面膠。由四層干紋布構成底基的橡皮布,內層膠和底布的厚度因受橡皮布總厚度的限制,一般約為1.25mm左右,總厚度約1.90mm。粘合用的內膠層系采用天然橡膠,以達到較強的粘結效果,并能增強橡皮布的彈性,但其耐油性差,一旦使用不當,從橡皮布邊緣或表面裂痕滲入非極性溶劑,會發生溶脹乃致脫層、起泡等現象。另一種是氣勢橡皮布,它由二三層底布粘合成底基,再涂布一層泡沫橡膠,其上層夾有一層薄布,再涂布一層厚度約為0.3mm的表面膠層。由于氣墊橡皮布與傳統的橡皮布不同,氣墊橡皮布增加了一層泡沫橡膠,即氣墊層。這樣不僅提高了橡皮布的良好彈性,而且泡沫橡膠的結構強度比傳統的橡皮表面膠層低,較容易發生切向變形,能夠分擔較多的滑動量。加壓印狀態時,由于大部分滑動量是由氣墊層分擔,所以,滑動摩擦的有害作用可被減少或消除。因而,用氣墊橡皮布印出的網點特別清晰、完整,使產品質量得到較好的提高。

   
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